近幾年，隨著計算機技術和模擬分析軟件的迅速發(fā)展，沖壓CAE分析技術已經(jīng)得到廣泛應用，從產(chǎn)品開發(fā)、產(chǎn)品沖壓工藝性分析、DL圖設計、模具調試，一直到?jīng)_壓生產(chǎn)性問題的解決。通過模擬分析、虛擬制造，對整個過程進行分析，提前發(fā)現(xiàn)問題，分析原因，提出解決方案，進一步改善產(chǎn)品、優(yōu)化工藝方案，創(chuàng)新工藝方案。因此避免了大量的設計、制造缺陷，提高了產(chǎn)品質量，節(jié)省了大量的時間，降低了開發(fā)成本。沖壓CAE方面的軟件是比較多的，目前常用的專用軟件有Autoform、Dynaform、Pam stamp。通用性軟件有：MSC.MARC、ABAQUS、ANSYS-DYNA系列等。本文通過一些具體的案例，運用Autoform軟件，介紹CAE分析技術的應用，存在的不足及未來發(fā)展方向。
同步工程
產(chǎn)品沖壓工藝性分析
通過CAE分析判定零件的開裂、起皺、沖壓負角、滑移線等缺陷狀態(tài)，進一步優(yōu)化產(chǎn)品。⑴零件不能有開裂、起皺現(xiàn)象(圖1)，否則需要更改產(chǎn)品。⑵產(chǎn)品不能存在沖壓負角，需要優(yōu)化。確定沖壓方向后，軟件自動計算出哪些地方存在沖壓負角，并通過顏色顯示出來。圖2所示的紅色區(qū)域存在沖壓負角。⑶某車型發(fā)罩外板拉延件的棱線在拉延過程中有5mm的滑移線，但沒有滑出圓角，滿足工藝要求，如圖3所示。
沖壓工藝方案規(guī)劃
通過全流程的CAE分析，確定工藝方案，包括拉延、翻邊、整形、修邊和沖孔方向、回彈等，通過優(yōu)化產(chǎn)品，縮短工序，減少模具數(shù)量，降低模具投資。
材料成本控制
⑴確定材料牌號。選擇不同的材料，進行CAE分析，對結果進行分析、判斷，確定產(chǎn)品合適的材料牌號，降低材料成本。
圖1 CAE分析判定零件的開裂、起皺
圖2沖壓零件存在負角
圖3某車型發(fā)罩外板拉延件棱線滑移
圖4沖壓工藝方案規(guī)劃
⑵優(yōu)化板料排樣。通過CAE分析，優(yōu)化排樣，提升材料利用率，降低成本。某產(chǎn)品的拉延毛坯，料片是凹形形狀，采用矩形板料落料工藝，該產(chǎn)品材料利用率為40.4%；現(xiàn)采用無廢料排樣落料工藝，該產(chǎn)品材料利用率提升到53.7%。
⑶廢料利用。圖5(a)為某車型全景天窗頂蓋，圖5(b)為拉延件修邊后產(chǎn)生的天窗口廢料，圖5(c)為頂蓋后橫梁，圖5(d)為頂蓋后橫梁拉延件，用天窗口廢料作為板料。從模擬分析可以看出，此方案可行，頂蓋的材料利用率由43%提升到50%。
沖壓設備選擇
⑴確定板料尺寸。通過CAE分析，確定板料形狀和尺寸，計算出模具大小，判斷壓機工作臺尺寸是否滿足要求。
以上通過一些實際的案例，介紹了CAE分析技術在模具制造中的應用，我們可以看到，應用范圍已經(jīng)十分廣泛，為模具行業(yè)的快速發(fā)展，起到了關鍵的作用。國內大型汽車覆蓋件模具設計已經(jīng)100%進行CAE分析，優(yōu)化工藝設計，提前規(guī)避風險，使調試問題越來越少，縮短了模具制造周期，提高了模具質量。隨著汽車輕量化的要求，高強板、鋁合金板的應用越來越多，如何解決回彈問題，已經(jīng)是制約模具制造的瓶頸，如何克服這一難關，已經(jīng)是擺在我們技術人員面前的一道難關。CAE分析技術向著精確計算的方向發(fā)展，結合現(xiàn)場的成功經(jīng)驗，指導模具設計加工制造，仍是未來幾年的發(fā)展方向。
⑶通過全流程的CAE分析，確定工序數(shù)量，選擇合適的壓力機生產(chǎn)線。
CAE分析技術在沖壓工藝設計中的應用
全流程的CAE分析技術
圖6為某車型背門內板CAE分析過程，對成形過程進行詳細分析。分析拉延是否存在缺陷并進行優(yōu)化，合理布置拉延筋，確定板料尺寸；判斷修邊沖孔方向是否合理；選擇合理的翻邊沖壓方向；分析回彈狀態(tài)等。
沖壓工藝方案的創(chuàng)新
同一個產(chǎn)品可以有不同的沖壓工藝方案，之間的差別十分顯著。如果采用常規(guī)工藝方案，沒有風險；如果采用創(chuàng)新的工藝方案，效益顯著，但可能帶來巨大的風險。此時非常需要進行CAE模擬分析，對沖壓工藝方案進行判斷。
用成形工藝代替拉延工藝
⑴左/右連接板，形狀對稱，材料DC52D+Z-60/60，料厚1.4mm，常規(guī)沖壓工藝方案，左右件對接，一模雙件，拉延工藝。五道工序，分別為：拉延、修邊沖孔、修邊沖孔、翻邊、側翻切開。創(chuàng)新工藝方案，左右件對接，一模雙件，成形工藝，三道工序，分別為：落料沖孔、成形、修邊沖孔切開，如圖7所示。
圖5廢料利用
圖6某車型背門內板CAE分析過程
圖7創(chuàng)新工藝方案
圖8 CAE模擬圖和實際成形圖
對成形工藝進行CAE分析，主要針對成形工序進行分析，如圖8所示，沒有起皺開裂的現(xiàn)象發(fā)生，圖8右圖所示為實際生產(chǎn)的成形件，成形工藝方案取得了成功。采用新工藝，節(jié)省兩套模具，模具結構也很簡單，產(chǎn)品質量好，而且材料利用率提升6%。提高了產(chǎn)品質量，降低了模具投資，減少了材料成本、生產(chǎn)成本，效果十分顯著。
⑵轎車背門外板上部、下部對接拉延工藝。背門外板上部、下部常規(guī)工藝方案，不在同一套模具加工，每個產(chǎn)品一般為4道工序。為了降低投資，提高效率，創(chuàng)造性的提出轎車背門外板上部、下部對接拉延工藝，采用一張板料，4道工序。圖9(a)為背門外板上部、下部產(chǎn)品形狀，圖9(b)為背門外板上部、下部對接拉延件造型。通過CAE分析，可以看到，沒有產(chǎn)生起皺開裂的缺陷，滑移線在合理的范圍內，沒有產(chǎn)生沖擊線，因此方案可行，已經(jīng)批量生產(chǎn)。
圖9轎車背門外板上部、下部對接拉延工藝
⑶汽車外表面件型面補償技術。板材在成形后，一般都要發(fā)生回彈，特別是外表面件，由于形狀平緩，結構強度弱，變形不充分，發(fā)生回彈。高強度板零件、鋁合金板材成形后，回彈也比較大，尺寸超差嚴重，造成模具多次整改，成本很高?，F(xiàn)在模具廠家試圖通過CAE分析進行回彈預測，通過回彈補償技術解決這一難題，也有不少成功的案例。某轎車頂蓋回彈補償值和CAE分析結果，實際結果與分析結果比較接近，試模一次成功。
影響回彈的因素很多，有工藝、材料、凸凹模間隙、設備噸位、產(chǎn)品形狀、模具制造精度等，型面補償技術，目前多數(shù)模具廠家采用CAE模擬分析和經(jīng)驗相結合的方式進行，還不夠成熟，還沒有完全改變多次試模的狀態(tài)。
CAE技術在模具調試中的應用
前門內板角部起皺問題的解決
圖10(a)為前門內板起皺區(qū)域，(b)為產(chǎn)品加筋位置形狀。角部拉延起皺，增大進料阻力，則開裂。最后確定更改產(chǎn)品，加筋吃皺、形狀尺寸位置，既要考慮將皺吃掉，又要滿足造型美觀的要求。經(jīng)過詳細的CAE分析，確定了產(chǎn)品加筋的形狀位置，并且一次更改成功。
圖10前門內板角部起皺問題
某車型左右地板連接板成形起皺問題
該產(chǎn)品左右件不完全對稱，左右件對接拉延成形后，在中間切開，圖11所示區(qū)域起皺明顯。在中間工藝補充部分增加一條筋，經(jīng)過CAE分析，起皺消除。采用該方案，模具更改一次成功。
圖11左右底板連接板成形起皺
CAE分析技術在內高壓成形工藝中的應用
圖12(a)為某轎車前副車架主管的產(chǎn)品形狀，(b)為工藝流程圖，(c)為CAE分析的成形性，(d)為CAE分析的管的壁厚分布。調試過程中出現(xiàn)的問題，與分析過程很接近，通過調整工藝參數(shù)，得到合格的產(chǎn)品零件，模具調試比較順利，已經(jīng)批量生產(chǎn)。
CAE分析技術在熱沖壓成形中的應用
圖13(a)為某車型前底板中通道，鋼板厚度為0.9mm，材料為USIBOR1500P，(b)為CAE分析模型，其中包括上模、下模和板料。(c)為CAE分析的壁厚分布，(d)為熱成形零件(激光切割前)。該零件在調試期間并沒有出現(xiàn)開裂和起皺缺陷，調試過程比較順利，已經(jīng)批量生產(chǎn)。
注：文章內的所有配圖皆為網(wǎng)絡轉載圖片，侵權即刪！